Beast Components – Carbonteile made in Germany

So ist Beast Components entstanden

Beast Components, oder auch die Black East GmbH, wurde im Jahre 2016 in Dresden gegründet. Beast gehört zu einem Bund aus drei Firmen, dazu zählen weiterhin CarboLife Technologies und Realize Engineering. Die Gründungsmitglieder dieser drei Firmen lernten sich im Studium für Leichtbau in Dresden kennen. Dort gründeten sie zunächst ein Entwicklerteam am Leichtbauzentrum und arbeiteten an verschiedenen Projekten im Bereich der Luft- und Raumfahrt, sowie der Automobil- und Marineindustrie.

Als sich Beast Components anschließend auf die Fahrradbranche spezialisierte, nutzten sie ihre Erfahrung aus vorangegangenen Projekten. Sie arbeiten eng mit dem Institut für Leichtbau der TU Dresden zusammen, sowie mit dem Partnerunternehmen Realize Engineering.

Diese Ansprüche hat Beast Components

Die höchste Priorität von Beast besteht darin, Produkte zu entwickeln und auf den Markt zu bringen, die ein geringes Gewicht haben, trotzdem sehr robust und qualitativ hochwertig sind. Die Produkte sollen so gut sein, dass sie die härtesten Industrietests bestehen. Alle Arbeitsschritte werden bei Beast Components von Hand ausgeführt und einer ständigen Qualitätskontrolle unterzogen. Entwicklung, Design, Fertigung und Test – bei Beast wird alles am eigenen Standort umgesetzt.

Die Vision dabei ist klar: Beast will lokale und handgemachte Qualität liefern. Sie verzichten auf eine Produktion im Ausland, denn sie wollen die Verantwortung selbst tragen und suchen die Herausforderung, die Komponenten unter dem Markenzeichen „Made in Germany“ selbst herzustellen.

Durch die Kooperation mit dem Institut für Leichtbau der TU Dresden und ihrem Partnerunternehmen Realize Engineering haben sie einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil – sie sind immer auf dem neusten Stand der Technik und können auf das Expertenwissen der beiden Partner zurückgreifen. Dazu kommt das intensive Vorabtesten der Fahrradteile. Beast kann genau abschätzen, wo die Grenzen der Belastung liegen, deshalb können sie bis an die Grenzen des physikalisch Machbaren gehen. Hier ist kein Trial-and-Error notwendig.

So stellt Beast Components ihre Teile her und testet sie

Jede Komponente wird vor der Fertigung mit Bruch-Mode-bezogener Versagenskriterien analysiert, theoretisch simuliert und ihre physikalische Belastung berechnet und optimiert. Durch dieses Verfahren lassen sich Schwachstellen und Verformungseigenschaften bestimmen und ausbessern, noch bevor der erste Prototyp gebaut wird.

Ist dieser Test bestanden, wird der erste Prototyp gebaut und getestet. Einerseits wird die Komponente unter realen Bedingungen getestet, andererseits werden die Testergebnisse validiert. Als nächsten Schritt steht Beast Components mit vielen Profibikern in Kontakt, die die Fahrradteile auf der Piste ausgiebig testen und Feedback geben.

Wenn die Produkte in Serie gehen, werden die Carbonteile in Handarbeit mit verschiedenen Produktionsverfahren hergestellt. Zunächst kommt die mechanische Qualitätskontrolle, bei der zum Beispiel ein Lenker mit einem Endoskop von innen auf Fehler untersucht wird. Hat die Komponente diesen Test bestanden, geht es weiter zur optischen Qualitätskontrolle. Fehlerhafte Teile mit Blasen, Falten oder Beulen werden aussortiert, kleine optische Mängel werden ausgebessert. So erhältst du ein langlebiges und äußerst stabiles Anbauteil, passend zu deinem Einsatzzweck.

Mit Beast haben wir uns eine Marke an Bord geholt, die außergewöhnliche Qualität mit einem coolen Design verbindet und das zu einem Preis, der mit den Wettbewerbern locker mithalten kann. Nachdem Alex die Laufräder von Beast Components auf sein Bike montiert hatte, lautet sein Fazit: „Sie sind super leicht und halten alles aus, was ich ihnen zugemutet habe. Hier handelt es sich um handgefertigte Ware, die außergewöhnlich und zudem noch edel ist. Ich bin begeistert!“